En este maremagnum que está resultando ser la transformación digital de las empresas es conveniente dejar claros algunos conceptos y fases para la implementación. Partamos de un ejemplo.

Supongamos que conocemos una fábrica en la que algunos de los procesos se hacen manualmente, otros de forma automática y los menos de forma semiautomática pero con soporte personal. El mercado está demandado reducir el precio de venta y los márgenes ya están al límite. ¿Qué hacer? Pues lo habitual es equivocarse en el orden

Lo primero que hacen es acudir al departamento de finanzas y pedir que busquen la manera de ajustar los márgenes, pero que el precio de venta no se puede tocar más. Así que el director financiero se reúne con el resto de departamentos y les pide otro apriete de cinturón.

Rápidamente, en recursos humanos dicen que ya no pueden prescindir de más personal ni reducir más el sueldo de los trabajadores de la empresa. El departamento administrativo está bajo mínimos y el de marketing tiene asociado a variable sobre ventas más de 50% del sueldo. Para colmo, las comisiones por venta se han reducido también. La dirección de compras ha estado apretando a los proveedores año tras año y ya no es capaz de conseguir mejoras significativas. La logística está subcontratada a precios objetivamente razonables y la producción se maneja a base de incentivos sobre productividad, con personal escaso y recortando todo lo que se puede.

Pareciera que ya no se puede hacer más. No obstante, se llama a un consultor externo y lo primero que detecta es que no existe un sistema global de gestión de recursos: un ERP (Enterprise Resource planning – Gestión de recursos de una empresa). ¡Manos a ello!

Se contrata un ERP, se añaden todos los procesos, se hace una contabilidad de costes y se detecta que lo estaban haciendo medianamente bien. Es lógico, por algo había sobrevivido tanto tiempo.Es entonces el consultor lanza el mantra: ¡Hay que automatizar la empresa, comenzando por la fábrica! Manos a ello.

Se pide dinero al banco, se contrata a otro consultor, se añaden automatismos en todo los sitios posibles (SCADA), se añade un sistema de gestión de la producción y se analizan los procesos (MES, Manufacturing Execution System – Sistema de ejecución de la producción). Entonces se descubre que la fábrica no está optimizada. ¿Qué hacer ahora? Puesto que ya se ha descubierto dónde están los problemas, algo habrá que hacer. ¡Manos a ello!

Se forma un comité, se proponen mejoras, se eliminan cuellos de botella, se rehacen los circuitos, … y vuelta a comenzar.

El problema de todo este endiablado ciclo por el que transcurren muchas de las empresas es que pierden mucho dinero eligiendo el orden equivocado. ERP y MES (Manufacturing Execution System – Sistema de ejecución de la producción) han de ir de la mano pero no el SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos). El primero analiza los costes financieros y el segundo los costes asociados a tiempos y productividad de la fábrica antes de hacer más inversiones. Los departamentos de finanzas, compras, recursos humanos, marketing, almacenes,y parte de producción se analizan con el ERP. El MES se encarga del coste unitario de cada pieza una vez descontado parte del precio del material.

¿No sería mejor trabajar sobre MES antes de realizar un SCADA y responder con datos fehacientes las preguntas importantes? ¿Cuánto tiempo se dedica a transito? ¿Se puede reducir el flujo de materiales? ¿Cuáles son los cuellos de botella? ¿Dónde se cruza el personal? ¿Merece la pena añadir almacenes intermedios? ¿Debe acompañar el material fungible a la pieza? ¿Todo el personal ha de ser oficial de primera? ¿Debe haber una zona de preprocesado?

Algo importante también es tener de ensayar con supuestos y configuraciones. ¿Por qué no preparar la fábrica para absorber las oportunidades que ofrecen estos mercados cambiantes?

La herramienta MES es la gran aliada de los jefes de planta o de producción para preparar la empresa antes de la transformación digital. No solo da visibilidad a todos los fallos sino que también ayuda a racionalizar las inversiones posteriores basándolas en estrategias de futuro y en datos reales. Y todo ello al menor coste, con simulaciones y sin cambios dramáticos para el personal.

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